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Démarche d'Amélioration Continue

La compétitivité des entreprises est conditionnée par leur capacité à faire progresser leurs organisations. Leurs démarches d’amélioration continue s’inscrivent donc souvent dans un large contexte de recherche de performance industrielle (achats, ordonnancement, production, facturation, logistique, …).

osm_roue_demmingCes projets doivent finalement se traduire par des actions exécutées quotidiennement, au plus près du terrain, par un personnel motivé. La mobilisation de l'ensemble de son personnel est ainsi un facteur déterminant dans ces processus de progrès. Le service maintenance, à ce titre, est à même d’apporter son soutien technique et méthodologique.

Plusieurs démarches, faisant référence à la roue de Deming, sont déployés dans les entreprises tels que :

  • Démarche TPM (Total Productive Maintenance – voir nos formations TPM10/TPM11), basée sur une approche qualitative des processus et une recherche de productivité ou disponibilité maximale des systèmes de production dans leur ensemble (TRS ou TRG selon les cas). Le concept d’auto-maintenance y est aussi intégré. La TPM est souvent exploitée à ce titre dans d’autres méthodes.

  • Démarche SIX SIGMA (voir nos formations SIG08/10/20), axée à l’origine sur la maîtrise statistique des processus, cette méthode vise désormais à améliorer ces derniers à travers la méthodologie éprouvée DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control - Définir, Evaluer, Identifier, Améliorer, Piloter).

  • Démarche LEAN Manufacturing (voir notre formation LEM10), se déployant selon 2 axes principaux :
    - l’élimination de toutes les sources de « gaspillage » et recherche de la valeur ajoutée maximum
    - l’amélioration des flux physiques du système de production

Ces démarches d’amélioration s’appuient sur des outils, des Méthodes de Résolution de Problème et des modes d’action transverses.

Une démarche d’amélioration trouvera son efficacité sous la condition d'être bien connue et maitrisée de ses utilisateurs. Le CIMI, fort de son expérience « terrain » a développé une gamme de formations mettant en œuvre ces démarches, outils et méthodes de résolution de problème intégrant le champ les aspects « Ressources Humaines ».
Ces formations, ci-dessous, sont clairement identifiées sous une thématique « Amélioration Continue » dans nos différentes filières.

Outils / Méthodes

Principes

Formations

5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Sheitsuke)

Débarrasser, Ranger, Nettoyer, Ordre et Rigueur.
Outil permettant de structurer un environnement de travail.

PRO60

AMDEC

Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

MIO42
MIO43

Auto maintenance

Réalisation d’actions de maintenance des équipements par les équipes de production

PRO50
TPM10

Equipes autonomes

Organisation des processus de façon à être pilotés par des équipes de travail de façon autonome (production, maintenance, …)

En INTRA
Nous consulter

KAIZEN®

Concept d’origine japonaise reposant sur la mise en œuvre graduelle d’un ensemble d’activités d’amélioration continue (5S, SMED, Poka-Yoké, …)

CPA10
MIO17

KANBAN

Méthode de production en flux tirés visant à réduire les stocks et les encours

PRO12

Méthode de Résolution de Problèmes

PARETO (ou 20/80), QQOQCCP (Qui? Quoi ? Où ? Quand? Comment ? Combien ? Pourquoi ?), 5P (5 pourquoi), 5M (Méthodes, Milieu, Matière, Matériel, Main d’œuvre), Ishikawa (ou arbre des causes), Brainstorming (remue-méninges), schémas heuristiques (représentations graphiques), …

CPA10
MIO15
MIO17
TPM11

SMED (Single Minute Exchange of Die)

Changement rapide d’outils et par extension de formats

PRO30

SPC (Statistical Process Control)

Contrôle statistiques des processus

MET50

TRS / TRG (Taux de Rendement Synthétique / Global)

Indicateurs permettant la mesure de la Disponibilité, de la Performance et de la Qualité d’un système de production.

TPM10
TPM11

VSM (Value Stream Mapping)

Technique de cartographie du flux d'ajout de valeur et de non ajout de valeur dans un processus

VSM10