Démarche d'Amélioration Continue
La compétitivité des entreprises est conditionnée par leur capacité à faire progresser leurs organisations. Leurs démarches d’amélioration continue s’inscrivent donc souvent dans un large contexte de recherche de performance industrielle (achats, ordonnancement, production, facturation, logistique, …).
Ces projets doivent finalement se traduire par des actions exécutées quotidiennement, au plus près du terrain, par un personnel motivé. La mobilisation de l'ensemble de son personnel est ainsi un facteur déterminant dans ces processus de progrès. Le service maintenance, à ce titre, est à même d’apporter son soutien technique et méthodologique.
Plusieurs démarches, faisant référence à la roue de Deming, sont déployés dans les entreprises tels que :
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Démarche TPM (Total Productive Maintenance – voir nos formations TPM10/TPM11), basée sur une approche qualitative des processus et une recherche de productivité ou disponibilité maximale des systèmes de production dans leur ensemble (TRS ou TRG selon les cas). Le concept d’auto-maintenance y est aussi intégré. La TPM est souvent exploitée à ce titre dans d’autres méthodes.
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Démarche SIX SIGMA (voir nos formations SIG08/10/20), axée à l’origine sur la maîtrise statistique des processus, cette méthode vise désormais à améliorer ces derniers à travers la méthodologie éprouvée DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control - Définir, Evaluer, Identifier, Améliorer, Piloter).
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Démarche LEAN Manufacturing (voir notre formation LEM10), se déployant selon 2 axes principaux : - l’élimination de toutes les sources de « gaspillage » et recherche de la valeur ajoutée maximum - l’amélioration des flux physiques du système de production
Ces démarches d’amélioration s’appuient sur des outils, des Méthodes de Résolution de Problème et des modes d’action transverses.
Une démarche d’amélioration trouvera son efficacité sous la condition d'être bien connue et maitrisée de ses utilisateurs. Le CIMI, fort de son expérience « terrain » a développé une gamme de formations mettant en œuvre ces démarches, outils et méthodes de résolution de problème intégrant le champ les aspects « Ressources Humaines ». Ces formations, ci-dessous, sont clairement identifiées sous une thématique « Amélioration Continue » dans nos différentes filières.
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Outils / Méthodes
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Principes
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Formations
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5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Sheitsuke)
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Débarrasser, Ranger, Nettoyer, Ordre et Rigueur. Outil permettant de structurer un environnement de travail.
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PRO60
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AMDEC
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Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité
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MIO42 MIO43
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Auto maintenance
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Réalisation d’actions de maintenance des équipements par les équipes de production
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PRO50 TPM10
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Equipes autonomes
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Organisation des processus de façon à être pilotés par des équipes de travail de façon autonome (production, maintenance, …)
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En INTRA Nous consulter
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KAIZEN®
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Concept d’origine japonaise reposant sur la mise en œuvre graduelle d’un ensemble d’activités d’amélioration continue (5S, SMED, Poka-Yoké, …)
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CPA10 MIO17
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KANBAN
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Méthode de production en flux tirés visant à réduire les stocks et les encours
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PRO12
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Méthode de Résolution de Problèmes
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PARETO (ou 20/80), QQOQCCP (Qui? Quoi ? Où ? Quand? Comment ? Combien ? Pourquoi ?), 5P (5 pourquoi), 5M (Méthodes, Milieu, Matière, Matériel, Main d’œuvre), Ishikawa (ou arbre des causes), Brainstorming (remue-méninges), schémas heuristiques (représentations graphiques), …
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CPA10 MIO15 MIO17 TPM11 …
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SMED (Single Minute Exchange of Die)
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Changement rapide d’outils et par extension de formats
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PRO30
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SPC (Statistical Process Control)
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Contrôle statistiques des processus
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MET50
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TRS / TRG (Taux de Rendement Synthétique / Global)
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Indicateurs permettant la mesure de la Disponibilité, de la Performance et de la Qualité d’un système de production.
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TPM10 TPM11
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VSM (Value Stream Mapping)
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Technique de cartographie du flux d'ajout de valeur et de non ajout de valeur dans un processus
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VSM10
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